1）提高生產效率(同期對比提高10~80%)，擺放有序，動作浪費減少；2）提高庫存周轉率15~50%，材料定置管理，庫存浪費減少；3）設備故障率降低10~50%，整治跑冒滴漏，維修時間縮短；4）品質不良率降低10~50%，封樣識別提升，關鍵工序管理；5）縮短作業周期5~30%，加工落點減少，保證交期；6）降低生產成本10~40%，培養員工節約意識。

人員效率提升40%；設備綜合效率提升50%；不良率減少30%；設備維護費降低30%；制造成本降低30%；設備重大故障降低至0；人員工傷事故降低至0；

1）設備改善與TPM活動深化，實現設備安定化；2）規范作業，提高品質，實現品質管理安定化；3）通過小組改善，多能工培訓，實現人員安定化；4）改善物流，提高產品加工效率，實現產品效率化；5）通過均勻化生產，一個流生產，標準作業，實現作業安定化；6）實施全面目視管理，目標管理，持續改善，實現管理規范化，持久化

1）構筑生產系統，標準化、效率化，經濟化的制造文化；2）通過能力培訓及團隊意識，相互合作，提高解決問題能力；3）現場體驗作業，敢于承擔責任，做到“自覺、自發、自治”；

【品質管理咨詢基本信息】功能定義：標準管理體系完善，過程品質受控，關鍵節點及環境管理明確，有改善預防能力；導入時機：來料品質、生產直通率、成品合格低及客訴等問題頻繁發生不受控等；適用范圍：所有類型制造企業；輔導周期：1-3年；輔導方式：分段式駐廠咨詢；

1、核算出企業運營各領域的成本改善空間；2、明確成本浪費發生主要原因，并制定中長期改善方案；3、每年改善10%以上的顯性財務成本，包含采購費、勞務費、能源費、品質失敗費、物流費用等；4、建立隱性財務成本的管理系統并運營，包含生產周期的縮短、庫存周轉率的提升、人均生產效率提升等。

1.降低生產不良率，提升合格率；不斷地運用PDCA循環改善；2.剔除多余的作業動作，嚴格按照標準化操作；3.縮短生產周期，合理的調配產線員工不要讓其等待；4.減少機器停機時間，充分利用現有資源；5.減少搬運 減少空間。

【安全管理咨詢基本信息】輔導時間：6個月以上駐廠輔導；輔導方式：診斷+培訓+指導+評價+持續提升；適合企業：制造型企業；服務重點：骨干隊伍培訓；側重于輔導效果轉化；側重于機制體系固化。